Extruderumbau auf 40x40x20mm Kühler inkl. CNC-gefrästen Kühlrippen

31. Mai 2013 | Von | Kategorie: TOP-Themen

Jetzt hat mich der Umbauwahn gepackt 🙂 Seit Samstag, den 25.05.2013 bastle ich nun schon an meinen Drucker rum. 5 Tage ohne 3D-Drucker ist gar nicht so einfach, aber CNC-fräsen macht ja auch Spaß.

Folgendes habe ich mittlerweile geändert:

Extruder zerlegt

Zuerst musste der komplette Extruder zerlegt werden. Die Energiekette wird nach erfolgtem Umbau ebenfalls ersetzt, aber dazu müssen alle Kabel erneuert werden. Hierzu schreibe ich, zu einem späteren Zeitpunkt, ebenfalls einen Umbaubericht.

Wie man auf dem Bild gut erkennen kann, bleiben nur die Linearführungen erhalten. Der Rest wird komplett neu gefräst, wobei ich ebenfalls auf das Gewicht achten muss, damit der Kopf nicht unnötig schwerer wird. Als zusätzliche Stabilisierung habe ich mir schon eine 12mm Linearführung besorgt. Diese wird später oberhalb der beiden Schrittmotoren montiert, damit der komplette Kopf nochmals mehr Stabilität bekommt.

Hotpipes HalterDie beiden Halterungen für die Hotend-Pipes wurden gegen ein Einzelteil ersetzt. Somit kann die Wärme noch besser abgeführt werden. Gleichzeitig habe ich die Halterung gleich etwas mehr Tiefe gegeben, da durch die neue Federspann-Filamentführung ja vorher Unterlegscheiben zwischen den Motoren und den einzelnen Halterungen untergelegt werden mussten. Das entfällt nun aber.

Im Bild hinten sind die beiden alten Halterungen zum Vergleich. Die neue Halterung habe ich mit meiner Mixware-P2 CNC-Fräse hergestellt. Seitlich sind die Löcher für die Motorenbefestigung sowie die beiden  Madenschrauben zur Fixierung der beiden Hotend-Pipes angebracht. Die beiden Löcher wurden auf den 1/100mm genau gefräst, damit die beiden Hotend-Pipes absolut bündig am Material anliegen.

Kühler gefräst VorderseiteKühler gefräst RückseiteDanach habe ich mir einen Kühlkörper aus einer 20mm dicken Aluplatte gefräst. Sämtliche Konstruktionszeichnungen habe ich in TurboCAD erstellt und später in ASPIRE 4.0 in Fräsbahnen umgewandelt. Der Kühlkörper wird dann direkt mit der Hotpipes-Halterung verbunden, wobei dazwischen Silberleitpaste aufgetragen wird.

Als zusätzliche Arbeitserleichterung habe ich gleich die Löcher für die beiden Madenschrauben (für die Höheneinstellung der Hotpipes) komplett bis nach vorne durchgeführt. Somit muss man den Extruder nicht mehr zerlegen, um die Höheneinstellung vorzunehmen.

Als Fräser habe ich einen 3mm und einen 2mm Zweischneider verwendet. So richtig Spaß macht das aber nicht, da die einzelnen Fräsbahnen fast 16mm tief ins Material gehen und die kleinen überlangen Fräser dann ganz leicht anfangen zu zittern. Mir ist es aber trotzdem gelungen keinen einzigen Fräser zu killen, man muss halt nur die optimale Geschwindigkeit und Umdrehung finden, dann funktioniert auch das prächtig.

 

Abdeckplatte vorneAbdeckplatte hinten

Nun musste die Abdeckplatte gefräst werden – und dass auch noch beidseitig. Hinten befinden sich die Nuten für den Träger der Linearführungen. Ich habe mir dazu einfach eine Tasche in ein altes Stück Holz gefräst, so kann man das Teil dann einfach umdrehen und die Rückseite fräsen. Das funktioniert prima und die Teile werden absolut passgenau.

Die neue Platte ist 6mm dick, dass Original misst 4mm. Für die Zahnriemenbefestigung habe ich dann 2 Taschen gefräst und dazu auch gleich die beiden ovalen Druckplatten.

Oben, im unteren Ausschnitt für die beiden Kühler, erkennt man gut die beiden halbrunden Löcher für die bereits oben erwähnte Höhenverstellung.

Das Bild täuscht etwas, die Seitenwände haben alle das gleiche Maß. Da das Teil schräg fotografiert wurde hat es den Anschein, dass die hintere Seitenwand dünner ist. Alle 3 Seiten (oben, rechts und links) haben genau 2mm Breite.

 

Test Kühler Einbau

Zur Probe mal kurz einen Kühler angeschraubt um zu sehen, ob auch alles so passt, wie in der CAD-Zeichnung berechnet und gezeichnet wurde.

Zahnriemen montiert

 

 

 

 

 

Auch den Zahnriemen hatte ich kurz montiert, um evtl. Fehler auszuschließen. Die beiden Halterungen waren im Original weiter nach innen gesetzt. Ich habe die Halterungen aber weiter nach außen versetzt, um eine bessere Kräfteverteilung zu gewährleisten. Die überstehenden Enden des Zahnriemens werden später noch gekürzt.

 

 

Kühlerblende innen Kühlerblende außenDann musste noch die Kühlerblende angefertigt werden. Auch hier wurden wieder beide Seiten gefräst. Die Kühler werden an der Frontblende befestigt und nicht, wie erst geplant, an den Kühlrippen. So kann ich jederzeit mit nur 2 Schrauben die komplette Frontplatte lösen, ohne erst die Kühler zu demontieren.

Soweit der Stand von heute. UPDATES FOLGEN!

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2 Kommentare auf "Extruderumbau auf 40x40x20mm Kühler inkl. CNC-gefrästen Kühlrippen"

  1. Dean sagt:

    It is like shooting yourself in the foot, the heat barrel element that heats the extruder nozzle, is attached to the aluminum block that is attached to the plate the motors sit on. The fans connect to this plate and are expected to cool it. Not a good design by LeapFrog or whoever designed it. It would make more sense to reduce weight as you mention and isolate the heat from the extruder from the motor. I mean doesn’t that make sense instead of heating it then cooling it? I insulated the motor from the aluminum plate it sits on and reduced the temperature the motor. At least it only gets hot from its operation and not from the extruder heater. Your metalwork looks cool as it should help with heat.

  2. AndreasNe sagt:

    Hi Dean, you’ve misunderstood.

    The Heat-Barrel does NOT attached the Aluminium-Block. The Heater-Barrel is 15mm deeper. The Steppers are isolated and have no contact to the Aluminium. And the weight is no Problem, you can see it in my Videos on YouTube 🙂

    Thank you…

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